Inhalt
- Was Sie aus diesem Beitrag mitnehmen
- MIG vs. MAG: das Verfahren
- Materialien und typische Anwendungen
- Schutzgase nach EN ISO 14175
- Schweißdraht, Durchmesser und Vorschub
- Übergangsarten (Transfer Modes)
- Einstellungen und Parameter (Startwerte)
- Brenner, Kühlung und Zubehör
- Arbeitsumgebung, PSA und Absaugung
- Typische Fehler und Abhilfe
- Praxis-Tabellen & Matrizen
- Checkliste für die Praxis
- Fazit
- FAQ
MIG/MAG ist das Arbeitspferd im Metallbau: schnell, wirtschaftlich und – mit der richtigen Einstellung – sehr reproduzierbar. Dieser Leitfaden liefert die entscheidenden Grundlagen plus konkrete Startwerte für Gas, Draht, Brenner, Parameter und Sicherheit.
Was Sie aus diesem Beitrag mitnehmen
- Unterschiede zwischen MIG (Argon/Helium) und MAG (CO₂/Mischgas) und wann welches Verfahren passt
- Praxisbeispiele für Stahl, Edelstahl und Aluminium aus dem Metallbau
- Schutzgase nach EN ISO 14175, Gasfluss-Richtwerte und Auswahlkriterien
- Drahtwahl (SG2/SG3, 308L/316L, AlMg5/AlSi5), Durchmesser, Spulenformate und Vorschubtechnik
- Übergangsarten (Kurz-, Globular-, Sprüh-, Impulslichtbogen) und ihre Einsatzfelder
- Startparameter für Strom/Spannung/Vorschub, Stickout und Gasfluss – sofort anwendbar
- Brennerwahl inkl. Luft- vs. Flüssigkeitskühlung, Verschleißteile und Zubehör
- PSA, Absaugung, Arbeitsorganisation und typische Fehlervermeidung
MIG vs. MAG: das Verfahren
MIG/MAG ist ein Lichtbogen-Schmelzschweißverfahren mit abschmelzendem Draht und Schutzgas. Üblich ist Gleichstrom mit positiver Polung am Draht (DCEP). Das Schutzgas verhindert Oxidation im Schmelzbad und beeinflusst Einbrand, Tropfenübergang und Nahtbild.
- MIG (Metall-Inert-Gas): Inerte Gase wie Argon oder Helium – bevorzugt für Aluminium und andere NE-Metalle.
- MAG (Metall-Aktiv-Gas): Aktive Gase wie CO₂ oder Argon-CO₂-Mischgase – primär für un- und niedriglegierte Stähle sowie (mit geeigneten Gasen) Edelstahl.
Materialien und typische Anwendungen
Stahl (S235–S355)
- Treppengeländer, Rahmen, Tore, Maschinenbauteile
- Reparaturen an landwirtschaftlichen Geräten, Stahlprofilkonstruktionen
Edelstahl (z. B. 1.4301/1.4404)
- Geländer/Handläufe, Behälterbau, Küchen-/Lebensmittelbereich (spritzerarme Optik wichtig)
Aluminium (z. B. AlMg3/AlMg5)
- Fahrzeug-/Aufbau- und Vorrichtungsbau, Gehäuse, dünnwandige Strangpressprofile
Praxisbeispiele: MAG für Stahl-Geländer (4–6 mm) und Torrahmen (>6 mm); MIG für Alu-Profile (2–3 mm), Riffelblech-Verstärkungen und Halterungen.
Schutzgase nach EN ISO 14175
Die Gaswahl steuert Einbrand, Tropfenübergang, Spritzer und Nahtoptik – und damit auch die Wirtschaftlichkeit.
- MIG/Aluminium: Argon (I1) als Standard; Ar/He (I3) für höheren Wärmeeintrag und tieferen Einbrand bei dicken Querschnitten.
- MAG/Stahl: CO₂ (C1) ist robust und günstig, erzeugt jedoch mehr Spritzer. Argon-CO₂-Mischgase (z. B. M21 „82/18“) sorgen für stabilen Lichtbogen, weniger Spritzer und ein gutes Nahtbild.
Gasfluss (Richtwerte)
- Ruhige Umgebung: ca. 8–15 l/min, abhängig von Düsengröße und Stickout
- Zugluft/große Düse: bis etwa 20 l/min
- Zu wenig fördert Porenbildung, zu viel kann Turbulenzen mit Luftansaugung erzeugen – Startwert setzen und am Nahtbild optimieren
Schweißdraht, Durchmesser und Vorschub
- Stahl: SG2 (universell), SG3 (höhere Festigkeit)
- Edelstahl: z. B. 308L (1.4301) oder 316L (1.4404/1.4571)
- Aluminium: AlMg5 (5356) für Festigkeit/Korrosion, AlSi5 (4043) für gute Benetzung
Spulenformate: Korbspule 15 kg (Werkstatt/Metallbau), D200 5 kg und D100 1 kg (mobil). Passende Vorschubrollen wählen: V-Rille für Stahl, U-Rille für Aluminium; Alu mit PTFE/Teflon-Liner.
Übergangsarten (Transfer Modes)
- Kurzlichtbogen: niedrige Wärme, positionssicher (dünne Bleche, Heften, Überkopf/Steigposition)
- Globular: Übergangsbereich, größere Tropfen und mehr Spritzer – eher vermeiden, wenn Alternativen verfügbar
- Sprühlichtbogen: hohe Abschmelzleistung, ruhiger Lichtbogen, sauberes Nahtbild – ideal für mittlere/dicke Querschnitte in PA/PB
- Impulslichtbogen: Tropfen-zu-Puls-Steuerung, gute Optik bei moderatem Wärmeeintrag – vorteilhaft für anspruchsvolle Oberflächen und Positionen
Einstellungen und Parameter (Startwerte)
Parameter hängen zusammen: Strom/Spannung ↔ Drahtvorschub ↔ Gasfluss ↔ Stickout. Als Startwert für den Stickout sind 12–15 mm praxistauglich.
- Stahl, M21, Ø 0,8 mm, 2–3 mm Blech (Kurzlichtbogen): ca. 90–120 A, 17–19 V, Vorschub 3,5–5,0 m/min, Gas 10–12 l/min
- Stahl, M21, Ø 1,0 mm, 4–6 mm Blech (Übergang → Sprüh): ca. 130–180 A, 19–22 V, Vorschub 5,0–7,0 m/min, Gas 12–15 l/min
- Stahl, M21, Ø 1,2 mm, >6 mm Blech (Sprüh/Impuls): ca. 190–240 A, 22–26 V, Vorschub 7,0–9,0 m/min, Gas 14–18 l/min
- Edelstahl (M12/M13 je nach Ziel), Ø 0,8 mm, 2–3 mm Blech (Kurz/Impuls): ca. 80–110 A, 17–19 V, Vorschub 3,0–4,5 m/min, Gas 10–12 l/min
- Aluminium (MIG/Argon), Ø 1,0 mm, 2–4 mm Blech (Kurz/Impuls): ca. 110–150 A, 20–22 V, Vorschub 5,0–7,0 m/min, Gas 12–16 l/min
- Aluminium (Ar/He), Ø 1,2 mm, 5–8 mm Blech (Sprüh/Impuls): ca. 160–220 A, 22–25 V, Vorschub 6,0–8,0 m/min, Gas 14–18 l/min
Hinweis: Das sind Startpunkte. Probenähte fahren und anhand von Nahtbild, Einbrand und Spritzerentwicklung feinjustieren.
Brenner, Kühlung und Zubehör
Die Brennerwahl richtet sich nach Ampere, Einschaltdauer (ED), Nahtlänge und Ergonomie.
- Luftgekühlte Brenner: handlich, meist bis ca. 250–300 A (modell-/ED-abhängig) für kurze/unterbrochene Nähte
- Flüssigkeitsgekühlte Brenner: für hohe Ströme, lange Nähte und hohe ED – kühlerer Hals, längere Standzeiten, bessere Ergonomie im Dauerbetrieb
Wichtiges Zubehör: Gas- und Stromdüsen, Düsenstock/Diffusor, Kontaktrohre, passende Vorschubrollen (V für Stahl, U für Alu), geeignete Liner. Für präzises Heften und Wiederholgenauigkeit: Schweißtisch.
Passende Kategorien: MIG/MAG Brenner, MIG/MAG Schweißgeräte, Schweißdraht.
Arbeitsumgebung, PSA und Absaugung
- Absaugung/Rauch: Punktnahe Erfassung und Lüftung einplanen – siehe mobile Schweißrauchabsaugung.
- Kleidung: Schutzkleidung nach EN ISO 11611
- Handschutz: EN 12477 – passende Schweißerhandschuhe
- Helm/Filter: EN 379 – geeignete Schweißhelme
- Brandlast minimieren, Abschirmungen gegen UV/IR, Gasflaschen sichern, Kabelwege stolperfrei, gute Belüftung
Typische Fehler und Abhilfe
- Poren: unzureichende Reinigung, zu geringer/zu turbulenter Gasfluss, Zugluft → Oberfläche säubern, Gasfluss und Düse prüfen, Stickout verkürzen
- Spritzerteppich: ungünstiger Übergangsmodus (globular) oder CO₂ pur bei dünnem Blech → Mischgas/Impuls nutzen, Parameter feinjustieren
- Kaltnaht/Kalteinbrand: Strom zu niedrig, Vorschub unpassend → A/V erhöhen, Vorschub synchronisieren
- Drahtstau („Vogelnest“): falsche Rollen/Liner, zu hohe Drahtbremse → Rillenform passend wählen, Liner reinigen/wechseln
Praxis-Tabellen & Matrizen
Parameter-Startwerte (Stahl/Edelstahl/Alu)
| Werkstoff | Materialstärke | Draht-Ø | Übergangsart | Strom (A) | Spannung (V) | Vorschub (m/min) | Gasfluss (l/min) | Hinweis |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Stahl (M21) | 2–3 mm | 0,8 mm | Kurzlichtbogen | 90–120 | 17–19 | 3,5–5,0 | 10–12 | Allround, positionssicher |
| Stahl (M21) | 4–6 mm | 1,0 mm | Übergang → Sprüh | 130–180 | 19–22 | 5,0–7,0 | 12–15 | Mehr Abschmelzleistung |
| Stahl (M21) | >6 mm | 1,2 mm | Sprüh/Impuls | 190–240 | 22–26 | 7,0–9,0 | 14–18 | Hoher Einbrand, ruhiger Lichtbogen |
| Edelstahl (M12/M13) | 2–3 mm | 0,8 mm | Kurz/Impuls | 80–110 | 17–19 | 3,0–4,5 | 10–12 | Wärmeeintrag gering halten |
| Aluminium (Ar) | 2–4 mm | 1,0 mm | Kurz/Impuls | 110–150 | 20–22 | 5,0–7,0 | 12–16 | U-Rollen & PTFE-Liner |
| Aluminium (Ar/He) | 5–8 mm | 1,2 mm | Sprüh/Impuls | 160–220 | 22–25 | 6,0–8,0 | 14–18 | Mehr Wärmeeintrag für dicke Querschnitte |
Drahtdurchmesser vs. Materialstärke
| Materialstärke | Stahl/Edelstahl (typ.) | Aluminium (typ.) |
|---|---|---|
| 1,0–2,0 mm | 0,8 mm | 0,8–1,0 mm |
| 2,0–4,0 mm | 0,8–1,0 mm | 1,0 mm |
| 4,0–6,0 mm | 1,0 mm | 1,0–1,2 mm |
| >6,0 mm | 1,2 mm | 1,2 mm |
Gas-Matrix (Werkstoff & Ziel)
| Werkstoff/Ziel | Einbrand | Spritzerarmut | Optik | Dicke Querschnitte | Empfehlung |
|---|---|---|---|---|---|
| Stahl (universell) | hoch | gut | gut | gut | M21 (Ar/CO₂, 82/18) |
| Stahl (robust/günstig) | gut | geringer | mittel | gut | C1 (CO₂) – mehr Nacharbeit |
| Edelstahl | gut | gut | sehr gut | mittel | Ar-basierte Mischgase mit geringer CO₂/O₂-Additivierung |
| Aluminium | mittel | gut | sehr gut | mittel | Argon (I1) |
| Aluminium (sehr dick) | sehr hoch | gut | gut | sehr gut | Ar/He-Mix (I3) |
Schnellentscheidung: Brenner-Kühlung
| Einsatzprofil | Strombereich | Nahtlänge/Taktung | Empfehlung |
|---|---|---|---|
| Werkstatt/Allround, viele Heftnähte | ≤ 250–300 A | kurz/unterbrochen | Luftgekühlt |
| Seriennähte, lange Raupen | ≥ 250–300 A | lang/hohe ED | Flüssigkeitsgekühlt |
Checkliste für die Praxis
- Werkstoff, Blechstärke und Nahtlage festlegen → passenden Übergangsmodus wählen
- Gas wählen (z. B. M21 für Stahl, Ar/He bei dickem Alu)
- Draht und Ø bestimmen; Rollen/Liner passend einsetzen
- Startwerte einstellen (A/V, Vorschub, Stickout ~12–15 mm, Gas 10–15 l/min)
- Brenner nach Ampere & ED wählen (luft- vs. flüssigkeitsgekühlt)
- PSA & Absaugung bereitstellen; Probenähte fahren und feinjustieren
Fazit
Mit passender Gas- und Drahtwahl, sauberem Brenner-Setup und praxisnahen Parametern liefert MIG/MAG im Metallbau reproduzierbar hochwertige Nähte – von 2 mm Blech bis zu massiven Profilen.
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FAQ
Welches Gas ist das richtige?
Stahl: M21 (Ar/CO₂) ist universell; CO₂ (C1) für robuste Anwendungen. Edelstahl: geeignete Mischgase mit geringer CO₂/O₂-Additivierung. Aluminium: Argon, bei dicken Querschnitten Ar/He.
Mit welcher Stromstärke schweiße ich?
Siehe Startwerte oben. Immer Probenähte fahren und anhand des Nahtbilds (Einbrand, Benetzung, Spritzer) feinjustieren.
Gas- oder flüssigkeitsgekühlter Brenner?
Bis ca. 250–300 A und bei kurzen/unterbrochenen Nähten reicht luftgekühlt. Für lange Nähte, hohe ED oder > 250–300 A ist flüssigkeitsgekühlt im Vorteil.
Welchen Draht verwende ich?
Stahl: SG2/SG3, Edelstahl: 308L/316L, Aluminium: AlMg5/AlSi5. Ø nach Materialstärke und Geräteleistung wählen.
Was brauche ich zusätzlich an Zubehör?
Passende Vorschubrollen (V für Stahl, U für Alu), Liner (PTFE/Teflon für Alu), Strom-/Gasdüsen, Düsenstock/Diffusor, Kontaktrohre; für präzises Heften ein Schweißtisch und für saubere Luft eine mobile Absaugung.
